高速鋼（M2）刀具經(jīng)過合理的熱處理后組織為回火馬氏體+共晶碳化物+回火微細碳化（W2C,Mo2C,VC）,晶粒度一般控制在9-11級，具有高硬度（62-65HRC），高耐磨性，紅硬性好的特點，高速鋼刀具常用于金屬切削加工，木材切削加工等領(lǐng)域。

高速鋼刀具經(jīng)過合理的熱處理后，往往還需要機加磨削進行刀具的最終成型和開口，由于磨削工藝的差異，導(dǎo)致高速鋼材料在磨削時常常經(jīng)歷表面摩擦加熱（磨削熱），刀體傳導(dǎo)傳熱，磨削液冷卻等溫度變化過程。根據(jù)溫度變化的范圍可以分為以下幾個區(qū)間并對應(yīng)于不同的熱處理過程。

磨削時進刀量大，砂輪磨削力差，冷卻不充分，磨削溫度超過1300℃。

當工件表面溫度超過1300℃時，工件（高速鋼）材料將重新奧氏體化，原有的組織被破壞，并且由于溫度過高，造成產(chǎn)品表面組織過燒：晶粒粗大，晶間熔化，出現(xiàn)共晶萊氏體組織，整體表面組織為：殘奧+淬火馬氏體組織+共晶萊氏體組織+共晶碳化物，晶粒長大為0號，如下圖所示：

由于有較大比例的奧氏體存在，該種組織硬度不高，實測硬度僅59-61HRC，然而由于粗晶及共晶萊氏體組織分布于晶界的原因，材料此時呈現(xiàn)出較大的脆性。

另外，由于磨削溫度高，產(chǎn)品與空氣接觸是表面發(fā)生氧化反應(yīng)，整個成品呈藍灰色。此種磨削工藝破壞了原材料的金相組織，使刀具硬度低、脆性大而無法正常使用，在生產(chǎn)過程中是必須避免的。

待續(xù)……